高爐煤氣的氣量大、熱值低，每冶煉1t生鐵大約 可以產生1700 ~ 2500m3的高爐煤氣，目前高爐煤氣的產量高達700億~ 800億m3/月。高爐煤氣中的可用成分是一氧化碳，占28% ~ 33%，其余組成為二氧化碳、氫氣、氮氣和甲烷等，所以可燃成分較少，熱值較低，一般為3344?4180kJ/m3。
高爐煤氣中主要的含硫物質為有機硫和無機硫, 總硫濃度為100 ~ 200mg/Nm3。無機硫以H2S為主，并且有機硫主要是羰基硫（COS )，除了少量的二硫化碳、硫醚、硫醇、噻吩等。研究人員對企業不同高爐煤氣硫分進行了取樣監測，發現COS濃度大多為100?200mg/Nm3, H2S 濃度在 100mg/Nm3以內。
高爐煤氣中無機硫的主要存在形式是H2S，H2S的脫除工藝相對于有機硫比較成熟，其最早是應用在焦爐煤氣凈化中，目前常見的技術包括干法脫硫和濕法脫硫。
干法脫硫即用固體吸收劑或者氧化劑直接對H2S 進行吸附或者氧化，常用技術為活性炭吸附。先通過重力除塵器的初步除塵，此外，由經過固定床的活性炭吸附脫除煤氣中的無機硫，此方法脫硫精度高，操作簡單，可以有效脫除煤氣里的無機硫，但幾乎不能去除有機硫，且需要對脫硫劑進行定期更換，會產生大量固廢。因此干法脫硫一般適用于氣量不大或者濃度較小的精細脫硫項目。
濕法脫硫屬于成熟工藝，即在吸收塔內噴淋吸收液與高爐煤氣接觸，可以比較徹底地脫除煤氣里的H2S，該法在焦爐煤氣洗滌上已有廣泛應用。濕法脫硫包括物理吸收法、物理化學吸收法、化學吸收法 和濕式氧化法等方法。目前效果較好的是濕式氧化法， 即采用催化劑在液相下進行氧化還原反應，H2S被弱堿溶液吸收、氧化后析出單質硫，同時吸收液得到再生。該方法流程簡單、投資較低、操作彈性大，對H2S的吸收具有選擇性，可以回收單質硫，結合高爐煤氣 氣量較大的特點，高爐煤氣脫H2S可選用濕式氧化法，具體工藝可分為FRC法、TH法、HPF法、改良ADA 法、AS法、PSD+栲膠法和888法，不同工藝的區別主要表現在吸收液所需的堿源和氧化催化劑上。
需要指出的是，雖然濕法脫除H2S工藝在焦爐煤氣上的應用很成熟，但還是存在堿液難以與COS反應導致濕法脫硫對有機硫的脫除效果不大，高爐煤氣氣量較大會導致吸收塔規模偏大等問題，因此高爐煤氣脫硫工藝需要基于項目特點和現場環境具體設計脫除工藝限于以往的排放標準，傳統的煤氣凈化工藝主要關注粉塵和無機硫的脫除，對有機硫的去除效果不夠，無法實現真正意義上的全硫脫除。高爐煤氣的凈化需要重點關注有機硫，尤其是COS的脫除。COS的脫除主要有胺吸收法、氧化法、加氫還原 法和水解轉化法等。胺吸收法是靠化學作用直接吸收cos并與吸收劑形成新的廢液，不能回收單質硫，去 除率在619{?左右，難以滿足高爐煤氣大氣量凈化的要求，成本偏高：氧化法是在氧化劑的作用下，通過反應將COS氧化成單質硫，但氧化法對氧化環境和氧化劑要求嚴格，不易控制。
在焦爐煤氣中H2S脫除的工藝和設備成熟，但是大多數焦爐煤氣的氣量小于10萬m3,而高爐煤氣的 氣量一般在幾十萬m3的規模，對于這樣較大規模的H2S脫除，原有工藝及設備是否繼續適用需要進行深入研究。經過與多家焦爐煤氣脫硫企業交流及現場考察發現大氣量對工藝影響不大，可以通過多個模塊將 大氣量的高爐煤氣進行分流，但這樣一來加上水解裝置會導致場地十分緊張，這就要求鋼廠預留一定的空間，但原有設備位置比較固定，很難移動。基于這個問題，已有企業幵發出縱向多套裝置，場地問題可以得到解決，但會提高成本。
高爐煤氣精脫硫勢在必行，不僅能帶來巨大的環境效益，也會帶來巨大的社會效益。
當前企業的脫硫技術以脫除無機硫為主，對有機硫的脫除未予以重視，難以實現全硫脫除結合工藝的成熟性及可行性，水解轉化法+濕式氧化脫硫法是目前可行性最高的高爐煤氣脫硫方法，該方法有利于實現真正意義上的全硫脫除。
高爐煤氣精脫硫屬于系統工程，不僅需要考慮工藝路線的合理性，還必須不會并解決脫硫過程中出現的關鍵問題，不同的企業應根據自身高爐煤氣的特點以及現場條件對工藝進行改進優化，以適應其脫硫要求。
